В соответствии с пунктом 22 Правил разработки, утверждения и применения профессиональных стандартов, утвержденных постановлением Правительства Российской Федерации от 22 января 2013 г. № 23 (Собрание законодательства Российской Федерации, 2013, № 4, ст. 293), приказываю:
Утвердить прилагаемый профессиональный стандарт «Слесарь-сборщик».
Зарегистрировано в Минюсте РФ 21 марта 2014 г.
Регистрационный № 31693
Утвержден
приказом Министерства
труда и социальной защиты РФ
от 4 марта 2014 г. № 122н
Профессиональный стандарт
Слесарь-сборщик
I. Общие сведения
Основная цель вида профессиональной деятельности:
Группа занятий
Отнесение к видам экономической деятельности:
II. Описание трудовых функций, которые содержит профессиональный стандарт (функциональная карта вида профессиональной деятельности)
III. Характеристика обобщенных трудовых функций
3.1. Обобщенная трудовая функция
Дополнительные характеристики
3.1.1. Трудовая функция
|
Трудовые действия
|
Получение карт технологического процесса и планирование работы в соответствии с данными картами
|
|
Подготовка типового измерительного инструмента, типовых приспособлений, оснастки и оборудования
|
|
Проверка наличия, исправности и правильности применения средств индивидуальной защиты, соответствия рабочего места требованиям охраны труда и промышленной безопасности
|
|
Подготовка необходимых материалов (заготовок) для выполнения сменного задания
|
|
Пространственная и плоскостная разметка заготовки
|
|
Размерная обработка и пригонка деталей с 11-17 квалитетом при помощи типовых приспособлений, оснастки и оборудования
|
|
Замеры геометрических параметров обработанной детали
|
|
Необходимые умения
|
Оценивать безопасность организации рабочего места согласно правилам охраны труда и промышленной безопасности
|
|
Оценивать соответствие рабочего места правилам и требованиям производственной санитарии
|
|
Определять способы и средства индивидуальной защиты в зависимости от вредных и опасных производственных факторов
|
|
Визуально оценивать наличие ограждений, заземления, блокировок, знаков безопасности
|
|
Читать конструкторскую и технологическую документацию (чертежи, карты технологического процесса, схемы, спецификации)
|
|
Оценивать исправность типовых инструментов, оснастки, приспособлений и оборудования
|
|
Оценивать качество и количество деталей, необходимых для осуществления сборки узлов и механизмов механической части оборудования
|
|
Определять степень заточки режущего и исправность мерительного инструмента
|
|
Определять места и последовательность нанесения разметочных линий (рисок), точек при кернении
|
|
Выбирать способ (вид) слесарной обработки деталей в соответствии с требованиями к параметрам готового изделия
|
|
Выбирать инструменты, оборудование, оснастку и материалы для слесарной обработки деталей
|
|
Оценивать параметры обработанной детали на соответствие нормам и требованиям технической документации, используя типовой измерительный инструмент соответствующего класса точности
|
|
Необходимые знания
|
Требования правил охраны труда и промышленной безопасности, электробезопасности при выполнении слесарных работ
|
|
Требования к организации рабочего места при выполнении слесарных работ
|
|
Опасные и вредные производственные факторы при выполнении слесарных работ
|
|
Правила производственной санитарии
|
|
Виды и правила использования средств индивидуальной защиты, применяемых для безопасного проведения слесарных работ
|
|
Устройство и правила безопасного использования ручного слесарного инструмента, электроинструмента и пневмоинструмента
|
|
Устройство и принципы работы мерительных и разметочных инструментов, контрольно-измерительных приборов
|
|
Признаки неисправности инструментов и оборудования
|
|
Правила и способы заточки слесарного инструмента
|
|
Способы разметки и обработки простых деталей
|
|
Правила, последовательность ведения слесарной обработки простых деталей
|
|
Наименования, устройство и правила применения разметочного инструмента
|
|
Система допусков и посадок и их обозначение на чертежах; квалитеты и параметры шероховатости, значения твердости металлов и сплавов
|
|
Правила чтения конструкторской и технологической документации
|
|
Правила, приемы и техники выполнения: разметки поверхностей заготовок; резки заготовок из прутка и листа ручным или механизированным инструментом; снятия фасок, сверления и обработки отверстий (зенкерования, зенкования, развертывания) отверстий по разметке; установки цилиндрических и конических штифтов; запрессовки и выпрессовки подшипников и валов с натягом; установки уплотнительных элементов (манжет, колец, сальниковой набивки); нарезания резьбы метчиками, плашками; разделки внутренних пазов, шлицевых соединений; рубки, резки металлов; гибки листового металла, полосовой стали и труб; опиливания и зачистки кромок металлических деталей; шабрения металлических поверхностей; шлифования металлических поверхностей; притирки и полирования металлических поверхностей; затягивания резьбовых соединений на момент, стопорения крепежных деталей, соединений методом клепки
|
|
Виды, причины и меры предупреждения брака при слесарной обработке
|
|
Показатели качества слесарной обработки детали
|
|
Другие характеристики
|
-
|
3.1.2. Трудовая функция
|
Трудовые действия
|
Сборка простых узлов и механизмов низкой категории сложности в соответствии с картой технологического процесса
|
|
|
Наполнение смазкой узлов и внутренних полостей деталей
|
|
Регулировка зубчатых передач с установкой заданных чертежом и техническими условиями боковых и радиальных зазоров под руководством слесаря более высокой квалификации
|
|
Статическая и динамическая балансировка различных деталей простой конфигурации под руководством слесаря более высокой квалификации
|
|
Испытание простых узлов и механизмов механической части оборудования на стендах и прессах гидравлического давления
|
|
Устранение дефектов, обнаруженных при сборке и испытании простых узлов и механизмов низкой категории сложности
|
|
Необходимые умения
|
Читать конструкторскую и технологическую документацию (чертежи, карты технологического процесса, схемы, спецификации)
|
|
Выбирать необходимые инструменты для сборки простых узлов и механизмов низкой категории сложности в соответствии со сборочным чертежом, картой технологического процесса
|
|
Определять порядок сборки простых узлов по сборочному чертежу и в строгом соответствии с требованиями технологической карты
|
|
Определять последовательность собственных действий по использованию установленного технологической картой способа очистки продувочных каналов
|
|
Определять последовательность процесса смазки простых узлов и механизмов низкой категории сложности, количество и вид необходимого смазочного материала в строгом соответствии с требованиями технологической карты
|
|
Определять последовательность собственных действий по устранению биений, осевых и радиальных зазоров и люфтов в передачах и соединениях, разновысотности сборочных единиц в строгом соответствии с требованиями технологической карты
|
|
Определять дисбаланс в узлах и выбирать способ динамической балансировки деталей в строгом соответствии с требованиями технологической карты
|
|
Определять последовательность собственных действий по проведению испытаний и выбирать необходимое испытательное оборудование в зависимости от тестируемых параметров и в строгом соответствии с требованиями технологической карты
|
|
Оценивать качество сборочных и регулировочных работ в процессе испытания
|
|
Выбирать способ устранения дефектов сборки
|
|
Необходимые знания
|
Правила чтения конструкторской и технологической документации
|
|
Правила, приемы и технология сборки: резьбовых соединений, шпоночно-шлицевых соединений, заклепочных соединений, подшипников скольжения, узлов с подшипниками качения, механической передачи зацепления (зубчатые, червячные, реечные передачи),фрикционных и цепных передач
|
|
Условные обозначения, используемые в сборочных чертежах узлов и механизмов механической части оборудования
|
|
Виды и назначение инструментов для сборки простых узлов и механизмов механической части оборудования
|
|
Назначение смазочных материалов и способы их применения
|
|
Способы устранения биений, зазоров и люфтов в передачах и соединениях
|
|
Правила и методы регулировки по направляющим и опорам при общей сборке оборудования
|
|
Методы проверки узлов на точность, балансировку отремонтированных деталей, узловой оборудования
|
|
Нормы балансировки согласно технической документации
|
|
Устройство, назначение и правила применения контрольно-измерительных приборов
|
|
Правила и режимы испытания оборудования на статистическую и динамическую балансировку
|
|
Правила пневматического и гидравлического испытания узлов и сборок на прочность, герметичность и функционирование
|
|
Меры предупреждения деформаций детали
|
|
Способы устранения дефектов, обнаруженных при сборке и испытании простых узлов и механизмов низкой категории сложности
|
|
Другие характеристики
|
-
|
3.2. Обобщенная трудовая функция
Дополнительные характеристики
3.2.1. Трудовая функция
|
Трудовые действия
|
Получение и анализ карты технологического процесса, планирование работы в соответствии с данной картой
|
|
Подготовка универсального и специального измерительного инструмента, специализированных приспособлений, оснастки и оборудования
|
|
Проверка наличия, исправности и правильности применения средств индивидуальной защиты, соответствия рабочего места требованиям охраны труда и промышленной безопасности
|
|
Подготовка необходимых материалов (заготовок) для выполнения сменного задания
|
|
Пространственная разметка заготовки
|
|
Размерная обработка и пригонка крупных деталей и сложных узлов с 5-11 квалитетом при помощи специальных приспособлений, оснастки, механизированного и автоматизированного оборудования
|
|
Проверка размеров обработанной детали на соответствие параметрам относительной геометрической точности и степени точности формы
|
|
Необходимые умения
|
Оценивать безопасность организации рабочего места согласно правилам охраны труда и промышленной безопасности
|
|
Оценивать соответствие рабочего места правилам и требованиям производственной санитарии
|
|
Определять способы и средства индивидуальной защиты в зависимости от вредных и опасных производственных факторов
|
|
Оценивать пригодность средств индивидуальной защиты по показателям методом визуального осмотра и определять необходимость замены средств индивидуальной защиты
|
|
Визуально оценивать наличие ограждений, заземления, блокировок, знаков безопасности
|
|
Анализировать конструкторскую документацию (чертежи и спецификации, карты технологического процесса) сменного задания и выбирать необходимый инструмент, оборудование
|
|
Оценивать исправность инструментов, оснастки, приспособлений и оборудования
|
|
Оценивать качество и количество деталей, необходимых для осуществления сборки узлов и механизмов механической части оборудования
|
|
Определять степень заточки режущего и исправность мерительного инструмента
|
|
Определять базовую плоскость, места и последовательность нанесения разметочных линий (рисок), точек при кернении
|
|
Выбирать способы (виды) слесарной обработки деталей согласно требованиям к параметрам готового изделия в строгом соответствии с требованиями технологической карты
|
|
Выбирать инструменты, оборудование, материалы для слесарной обработки деталей с 5-11 квалитетом
|
|
Оценивать параметры обработанной детали на соответствие нормам и требованиям технической документации, используя универсальный и специальный измерительный инструмент необходимого класса точности
|
|
Необходимые знания
|
Требования к организации рабочего места при выполнении слесарных работ
|
|
Требования правил охраны труда и промышленной безопасности, электробезопасности при выполнении слесарных работ
|
|
Опасные и вредные производственные факторы при выполнении слесарных работ
|
|
Правила производственной санитарии
|
|
Виды и правила использования средств индивидуальной защиты, применяемых для безопасного проведения слесарных работ
|
|
Нормативные требования к средствам индивидуальной защиты
|
|
Порядок и периодичность замены средств индивидуальной защиты
|
|
Обозначения и правила размещения знаков безопасности
|
|
Устройство и принципы безопасного использования ручного слесарного инструмента, электро- и пневмоинструмента
|
|
Устройство, принцип работы, правила проверки, подготовки к работе и наладке специального оборудования и станков для осуществления слесарно-станочных работ
|
|
Устройство и принципы работы измерительных инструментов, контрольно-измерительных приборов
|
|
Признаки неисправности инструментов и оборудования, станков, способы их устранения
|
|
Правила и способы заточки режущего инструмента
|
|
Перечень необходимых материалов (заготовок) для выполнения пространственной слесарной обработки деталей
|
|
Правила работы пневматическим, электрическим, клепальным инструментом (пневматическая и электрическая сетевая и аккумуляторная дрель-шуруповерт, пневматический молоток, сверлильной станок, углошлифовальная машина, электрогайковерт, дисковая, сабельная и отрезная пила по металлу, электрические высечные, шлицевые и листовые ножницы, вибрационные шлифмашины)
|
|
Правила рациональной организации труда На рабочем месте
|
|
Правила определения базовой плоскости при пространственной разметке
|
|
Правила и приемы выполнения пространственной разметки детали
|
|
Наименования, устройство и правила применения разметочного инструмента
|
|
Систему допусков и посадок и их обозначение на чертежах
|
|
Правила чтения конструкторской и технологической документации
|
|
Квалитеты и параметры шероховатости, значения твердости металлов и сплавов
|
|
Виды и причины брака при разметке, способы его устранения
|
|
Свойства инструментальных и конструкционных сталей разных марок
|
|
Виды, состав, назначение и свойства доводочных материалов
|
|
Виды, причины и меры предупреждения брака при слесарной обработке деталей с 5-11 квалитетом
|
|
Правила установки припусков для дальнейшей доводки с учетом деформации металла при термической обработке
|
|
Механические свойства обрабатываемых металлов и влияние термической обработки на них
|
|
Правила, приемы и техника выполнения слесарной обработки деталей с 5-11 квалитетом: разметки поверхностей заготовок; резки заготовок из прутка и листа ручным или механизированным инструментом;
снятия фасок; сверления и обработки отверстий (зенкерование, зенкование, развертывание) отверстий по разметке; установки цилиндрических и конических штифтов; запрессовки и выпрессовки подшипников и валов с натягом; установки уплотнительных элементов (манжет, колец, сальниковой набивки); нарезания резьбы метчиками, плашками; разделки внутренних пазов, шлицевых соединений;
рубки, резки металлов; гибки листового металла, полосовой стали и труб; опиливания и зачистки кромок металлических деталей;
шабрения металлических поверхностей; шлифования металлических поверхностей; притирки и полирования металлических поверхностей; затягивания резьбовых соединений на момент; стопорения крепежных деталей, соединений методом клепки
|
|
Способы контроля качества обработки: отклонений от плоскостности и прямолинейности, отклонений от параллельности, отклонений от перпендикулярности и криволинейных поверхностей по шаблону
|
|
Правила работы с лазерными приборами: дальномерами, уровнями, построителями плоскостей
|
|
Устройство и принцип действия универсальных средств технических измерений для контроля параметров: линейных размеров; отклонений формы, расположения поверхностей и параметров шероховатости поверхностей; углов и конусов; цилиндрических резьб; зубчатых колес ременных передач, цепных передач
|
|
Виды допусков (отклонений) формы и расположения поверхностей
|
|
Другие характеристики
|
-
|
3.2.2. Трудовая функция
|
Трудовые действия
|
Сборка узлов и механизмов средней категории сложности
|
|
Наполнение смазкой узлов и внутренних полостей деталей
|
|
Регулировка, настройка узлов и механизмов средней категории сложности
|
|
Статическая и динамическая балансировка узлов машин и деталей сложной конфигурации на специальных балансировочных станках
|
|
Испытание узлов и механизмов средней категории сложности с использованием специальных приспособлений
|
|
Устранение дефектов, обнаруженных при сборке и испытании узлов и механизмов средней категории сложности
|
|
Необходимые умения
|
Читать и анализировать схемы, чертежи, спецификации и карты технологического процесса сборки
|
|
Выбирать необходимые инструменты для сборки узлов и механизмов средней категории сложности в соответствии со сборочным чертежом, картой технологического процесса
|
|
Определять порядок сборки узлов средней категории сложности по сборочному чертежу и в строгом соответствии с технологической картой сборки
|
|
Определять последовательность собственных действий по использованию установленного технологической картой способа очистки продувочных каналов
|
|
Определять последовательность процесса смазки узлов и механизмов средней категории сложности, количество и вид необходимого смазочного материала в строгом соответствии с требованиями технологической карты
|
|
Определять необходимость в регулировке и настройке узлов и механизмов средней категории сложности
|
|
Определять последовательность собственных действий по регулировке и настройке узлов и механизмов средней категории сложности в строгом соответствии с требованиями технологической карты
|
|
Оценивать степень нарушения регулировок в передачах и соединениях
|
|
Выбирать способ устранения биений, осевых и радиальных зазоров и люфтов в передачах и соединениях, разновысотности сборочных единиц
|
|
Устанавливать соответствие качества сборки требованиям, заданным в чертеже, посредством использования оптических приборов: визиров, панорам, трубок холодной пристрелки
|
|
Выбирать способ компенсации выявленных отклонений
|
|
Определять дисбаланс в узлах и выбирать способ динамической балансировки деталей
|
|
Оценивать степень отклонений в муфтах, тормозах, пружинных соединениях, натяжных ремнях и цепях и выбирать способ регулировки
|
|
Определять последовательность собственных действий по проведению испытаний и выбирать необходимое испытательное оборудование и приспособления в зависимости от тестируемых параметров и в строгом соответствии с требованиями технологической карты
|
|
Оценивать качество сборочных и регулировочных работ в процессе испытания
|
|
Выбирать способ устранения дефектов сборки
|
|
Необходимые знания
|
Правила чтения конструкторской и технологической документации
|
|
Условные обозначения, используемые в кинематических, гидравлических, пневматических схемах, сборочных чертежах узлов и механизмов
|
|
Виды изготавливаемых узлов и механизмов машин и оборудования
|
|
Виды инструментов для сборки узлов и механизмов машин и оборудования
|
|
Правила, приемы и техники сборки:
|
|
|
резьбовых соединений;
|
|
|
шпоночно-шлицевых соединений;
|
|
|
заклепочных соединений;
|
|
|
подшипников скольжения;
|
|
|
узлов с подшипниками качения;
|
|
|
механической передачи зацепления (зубчатые, червячные, реечные передачи);
|
|
|
фрикционных и цепных передач;
|
|
|
передач, основанных на силе трения;
|
|
|
кривошипно-шатунных механизмов;
|
|
|
паянных и сварных соединений;
|
|
|
запрессованных соединений
|
|
Назначение смазочных средств и способы их применения
|
|
Правила и способы настройки и регулировки узлов и механизмов механической, гидравлической и пневматической систем
|
|
Способы устранения биений, зазоров и люфтов в передачах и соединениях
|
|
Порядок и способы регулировки муфт, тормозов, пружинных соединений, натяжных ремней и цепей
|
|
Способы обеспечения герметичности стыков гидро- и пневмосистем и методы уплотнений
|
|
Типовая арматура гидрогазовых систем
|
|
Требования к чистоте рабочей жидкости гидросистем
|
|
Состав и принцип действия стендовой и пультовой аппаратуры, используемой для проведения пневмо- и гидроиспытаний
|
|
Требования к организации и проведению испытаний
|
|
Методы проведения испытаний на прочность, герметичность и функционирование с использованием высокого давления
|
|
Устройство и правила безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением
|
|
Материалы и способы упрочнения, уплотнения деталей гидро- и пневмосистем и способы герметизации
|
|
Правила и методы регулировки по направляющим и опорам при общей сборке оборудования
|
|
Методы проверки узлов на точность, балансировку деталей и узлов оборудования
|
|
Нормы балансировки согласно технической документации
|
|
Способы регулировки зацепления цилиндрических, конических и червячных пар
|
|
Правила и режимы испытания оборудования на статистическую и динамическую балансировку
|
|
Нормы и требования к работоспособности оборудования
|
|
Меры предупреждения деформаций детали
|
|
Виды и назначение испытательных приспособлений
|
|
Параметры качества сборочных и регулировочных работ
|
|
Способы устранения дефектов сборки
|
|
Другие характеристики
|
-
|
3.2.3. Трудовая функция
3.3. Обобщенная трудовая функция
Дополнительные характеристики
3.3.1. Трудовая функция
|
Трудовые действия
|
Получение и анализ карты технологического процесса, планирование работы в соответствии с данной картой
|
|
Подготовка универсального и специального высокоточного измерительного инструмента, специализированных и высокопроизводительных приспособлений, оснастки и оборудования
|
|
Проверка наличия, исправности и правильности применения средств индивидуальной защиты, соответствия рабочего места требованиям охраны труда и промышленной безопасности
|
|
Подготовка необходимых материалов (заготовок) для выполнения сменного задания
|
|
Выполнение обмеров и сортировка деталей на соответствие параметрам для селективной сборки
|
|
Сборка узлов и механизмов высокой категории сложности
|
|
Наполнение смазкой узлов и внутренних полостей деталей
|
|
Необходимые умения
|
Оценивать безопасность организации рабочего места согласно правилам охраны труда и промышленной безопасности
|
|
Оценивать соответствие рабочего места правилам и требованиям производственной санитарии
|
|
Определять способы и средства индивидуальной защиты в зависимости от вредных и опасных производственных факторов
|
|
Оценивать пригодность средств индивидуальной защиты по показателям методом визуального осмотра и определять необходимость их замены
|
|
Визуально оценивать наличие ограждений, заземления, блокировок, знаков безопасности
|
|
Анализировать конструкторскую и технологическую документацию (чертежи и спецификации, карты технологического процесса) сменного задания и выбирать необходимый инструмент, оборудование
|
|
Оценивать исправность инструментов, оснастки, приспособлений и оборудования
|
|
Определять фактические верхние и нижние предельные отклонения размеров деталей для обеспечения селективной сборки узлов, сборочных единиц
|
|
Читать и анализировать схемы, чертежи, спецификации и карты технологического процесса сборки
|
|
Выбирать необходимые инструменты для сборки узлов и механизмов высокой категории сложности в соответствии со сборочным чертежом, картой технологического процесса
|
|
Определять порядок сборки узлов высокой категории сложности по сборочному чертежу и в строгом соответствии с технологической картой сборки
|
|
Определять последовательность собственных действий по использованию установленного технологической картой способа очистки продувочных каналов
|
|
Определять последовательность процесса смазки узлов и механизмов высокой категории сложности, количество и вид необходимого смазочного материала в строгом соответствии с требованиями технологической карты
|
|
Устанавливать соответствие параметров сборочных узлов требованиям технологической документации
|
|
Необходимые знания
|
Требования к организации рабочего места при выполнении сборочных работ
|
|
Требования правил охраны труда и промышленной безопасности, электробезопасности при выполнении сборочных работ
|
|
Опасные и вредные производственные факторы при выполнении сборочных работ
|
|
Правила производственной санитарии
|
|
Виды и правила использования средств индивидуальной защиты, применяемых для безопасного проведения сборочных работ
|
|
Нормативные требования к средствам индивидуальной защиты
|
|
Порядок и периодичность замены средств индивидуальной защиты
|
|
Назначение и правила размещения знаков безопасности
|
|
Устройство и принципы безопасного использования ручного слесарного инструмента, электро- и пневмоинструмента
|
|
Устройство и принципы работы измерительных инструментов, контрольно-измерительных приборов
|
|
Признаки неисправности инструментов и оборудования, станков, их устранение
|
|
Правила рациональной организации труда на рабочем месте
|
|
Система допусков и посадок и их обозначение на чертежах
|
|
Правила чтения конструкторской и технологической документации
|
|
Квалитеты и параметры шероховатости
|
|
Свойства инструментальных и конструкционных сталей разных марок
|
|
Устройство и принцип действия универсальных средств технических измерений для контроля параметров: линейных размеров; отклонений формы, расположения поверхностей и параметров шероховатости поверхностей; углов и конусов; цилиндрических резьб; зубчатых колес ременных передач, цепных передач
|
|
Виды допусков (отклонений) формы и расположения поверхностей
|
|
Правила чтения конструкторской и технологической документации
|
|
Условные обозначения, используемые в кинематических, гидравлических, пневматических схемах, сборочных чертежах узлов и механизмов
|
|
Виды изготавливаемых узлов и механизмов машин и оборудования
|
|
Виды инструментов для сборки узлов и механизмов машин и оборудования
|
|
Правила, приемы и техники сборки: резьбовых соединений, шпоночно-шлицевых соединений, заклепочных соединений, подшипников скольжения, узлов с подшипниками качения, механической передачи зацепления (зубчатые, червячные, реечные передачи), фрикционных и цепных передач, передач, основанных на силе трения, кривошипно-шатунных механизмов, паянных и сварных соединений, запрессованных соединений
|
|
Назначение смазочных средств и способы их применения
|
|
Другие характеристики
|
-
|
3.3.2. Трудовая функция
|
Трудовые действия
|
Регулировка, настройка узлов и механизмов высокой категории сложности
|
|
Статическая и динамическая балансировка узлов машин и деталей сложной конфигурации на специальных балансировочных станках
|
|
Испытание узлов и механизмов высокой категории сложности с использованием специальных испытательных установок
|
|
Устранение дефектов, обнаруженных при сборке и испытании узлов и механизмов высокой категории сложности
|
|
Снятие необходимых диаграмм и характеристик по результатам испытания и передача оборудования в отдел технического контроля
|
|
Оформление паспортов на собираемые и испытуемые машины во взаимодействии с техническим персоналом
|
|
Необходимые умения
|
Читать и анализировать схемы, чертежи, спецификации и карты технологического процесса сборки
|
|
Определять необходимость в регулировке и настройке узлов и механизмов высокой категории сложности
|
|
Определять последовательность собственных действий по регулировке и настройке узлов и механизмов средней категории сложности в строгом соответствии с требованиями технологической карты
|
|
Оценивать степень нарушения регулировок в передачах и соединениях
|
|
Выбирать способ устранения биений, осевых и радиальных зазоров и люфтов в передачах и соединениях, разновысотности сборочных единиц
|
|
Устанавливать соответствие качества сборки требованиям, заданным в чертеже, посредством использования оптических приборов: визиров, панорам, трубок холодной пристрелки
|
|
Выбирать способ компенсации выявленных отклонений
|
|
Определять дисбаланс в узлах и выбирать способ динамической балансировки деталей
|
|
Оценивать степень отклонений в муфтах, тормозах, пружинных соединениях, натяжных ремнях и цепях и выбирать способ регулировки
|
|
Определять последовательность собственных действий по проведению испытаний и выбирать необходимое испытательное оборудование и приспособления в зависимости от тестируемых параметров и в строгом соответствии с требованиями технологической карты
|
|
Выбирать и использовать необходимое программное обеспечение для выполнения расчетов, построения графиков
|
|
Оценивать качество сборочных и регулировочных работ в процессе испытания
|
|
Выбирать способ устранения дефектов сборки
|
|
Определять и корректно вносить необходимую информацию в паспорта на собираемые и испытуемые машины
|
|
Необходимые знания
|
Правила выполнения, оформления и чтения конструкторской и технологической документации, карт технологического процесса
|
|
Условные обозначения, используемые в кинематических, гидравлических, пневматических схемах, сборочных чертежах узлов и механизмов
|
|
Требования стандартов «Единая система конструкторской документации» (ЕСКД) и «Единая система технологической документации» (ЕСТД) к оформлению и составлению чертежей, эскизов и схем
|
|
Принцип расчета и способы проверки эксцентриков и прочих кривых и зубчатых зацеплений
|
|
Методы расчета и построения сложных фигур
|
|
Виды изготавливаемых узлов и механизмов машин и оборудования
|
|
Способы обеспечения герметичности стыков гидро- и пневмосистем и методы уплотнений
|
|
Типовая арматура гидрогазовых систем
|
|
Требования к чистоте рабочей жидкости гидросистем
|
|
Правила и способы настройки и регулировки узлов и механизмов механической части оборудования
|
|
Способы устранения биений, зазоров и люфтов в передачах и соединениях
|
|
Порядок и способы регулировки муфт, тормозов, пружинных соединений, натяжных ремней и цепей
|
|
Материалы и способы упрочнения, уплотнения деталей гидро- и пневмосистем и способы герметизации
|
|
Правила и методы регулировки по направляющим и опорам при общей сборке оборудования
|
|
Методы проверки узлов на точность, балансировку деталей и узлов оборудования
|
|
Нормы балансировки согласно технической документации
|
|
Способы регулировки зацепления цилиндрических, конических и червячных пар
|
|
Правила и режимы испытания оборудования на статистическую и динамическую балансировку
|
|
Технические условия на регулировку, испытания и сдачу собранных узлов
|
|
Нормы и требования к работоспособности оборудования
|
|
Состав и принцип действия стендовой и пультовой аппаратуры, используемой для проведения пневмо- и гидроиспытаний
|
|
Требования к организации и проведению испытаний
|
|
Методы проведения испытаний на прочность, герметичность и функционирование с использованием высокого давления
|
|
Устройство и правила безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением
|
|
Меры предупреждения деформаций детали
|
|
Виды и назначение испытательных приспособлений
|
|
Параметры качества регулировочных работ
|
|
Способы устранения дефектов сборки
|
|
Правила заполнения паспортов на изготовляемые изделия машиностроения
|
|
Другие характеристики
|
-
|
IV. Сведения об организациях - разработчиках профессионального стандарта
4.1. Ответственная организация-разработчик:
4.2. Наименования организаций-разработчиков:
______________________________
*(1) Общероссийский классификатор занятий
*(2) Общероссийский классификатор видов экономической деятельности
*(3) Постановление Минтруда России, Минобразования России от 13 января 2003 г. № 1/29 «Об утверждении Порядка обучения по охране труда и проверки знаний требований охраны труда работников организаций» (зарегистрировано в Минюсте России 12 февраля 2003 г., регистрационный № 4209)
*(4) Трудовой кодекс Российской Федерации (статьи 69, 185, 213) (Собрание законодательства Российской Федерации, 2002, № 1, ст. 3; 2004, № 35, ст. 3607; 2006, № 27, ст. 2878; 2008, № 30, ст. 3616; 2011, № 49, ст. 7031; 2013, № 48, ст. 6165; № 52, ст. 6986); приказ Минздравсоцразвития России от 12 апреля 2011 г. № 302н «Об утверждении перечней вредных и (или) опасных производственных факторов и работ, при выполнении которых проводятся обязательные предварительные и периодические медицинские осмотры (обследования), и Порядка проведения обязательных предварительных и периодических медицинских осмотров (обследований) работников, занятых на тяжелых работах и на работах с вредными и (или) опасными условиями труда» (зарегистрирован в Минюсте России 21 октября 2011 г., регистрационный № 22111), с изменением, внесенным приказом Минздрава России от 15 мая 2013 г. № 296н (зарегистрирован в Минюсте России 3 июля 2013 г., регистрационный № 28970)
*(5) Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих: выпуск № 2, часть № 2, раздел «Слесарные и слесарно-сборочные работы»; выпуск № 19, раздел «Общие профессии электротехнического производства»
*(6) Приказ Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 29 января 2007 № 37 «О порядке подготовки и аттестации работников организаций, поднадзорных Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору» (вместе с «Положением об организации работы по подготовке и аттестации специалистов организаций, поднадзорных Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору», «Положением об организации обучения и проверки знаний рабочих организаций, поднадзорных Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору») (зарегистрирован в Минюсте России 22 марта 2007 г., № 9133), в редакции приказа Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 5 июля 2007 г. № 450 «О внесении изменений в «Положение об организации обучения и проверки знаний рабочих организаций, поднадзорных Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору» (зарегистрирован в Минюсте России 23 июля 2007 г., № 9881), в редакции приказа Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 27 августа 2010 г. № 823 «О внесении изменений в Положение об организации работы по подготовке и аттестации специалистов организаций, поднадзорных Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору, утвержденное приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 29 января 2007 г. № 37» (зарегистрирован в Минюсте России 7 сентября 2010 г., № 18370), в редакции приказа Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 19 декабря 2012 г. № 739 «О внесении изменения в Положение об организации обучения и проверки знаний рабочих организаций, поднадзорных Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору, утвержденное приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 29 января 2007 г. № 37» (зарегистрирован в Минюсте России от 5 апреля 2013 г., № 28002).
Утвержден профессиональный стандарт слесаря-сборщика.
В нем дана характеристика трудовых функций в зависимости от уровня квалификации (выполняемые трудовые действия, необходимые умения и знания). Приведены требования к образованию и обучению, опыту практической работы. Прописаны особые условия допуска к работе.
Основная цель профессиональной деятельности слесаря-сборщика - слесарная обработка деталей, сборка, регулировка и испытания узлов и механизмов механической, гидравлической, пневматической частей изделий машиностроения.
Профстандарт применяется работодателями при формировании кадровой политики, в управлении персоналом, при организации обучения и аттестации работников, разработке должностных инструкций, тарификации работ, установлении систем оплаты труда. Его также используют организации профобразования при разработке профессиональных образовательных программ.
(1).jpg)
